INSTRUCCIÓN IF-06. COMPONENTES DE LAS INSTALACIONES

1. Requisitos relativos a la presión.

1.1 Requisitos generales.
Todas las partes del circuito del refrigerante se deberán diseñar y construir para mantener la estanqueidad y soportar la presión que pueda producirse durante el funcionamiento, reposo y transporte teniendo en cuenta las tensiones térmicas, físicas y químicas que puedan preverse.

1.2 Presión máxima admisible. (PS).

La presión máxima admisible se deberá determinar teniendo en cuenta factores tales como:

a) Temperatura ambiente.
b) Sistema de condensación (por aire, agua, etc.).
c) Insolación o radiación solar con el sistema parado (en el caso de instalaciones situadas total o parcialmente en el exterior, por ejemplo, pistas de hielo).
d) Método de desescarche.
e) Tipo de aplicación (refrigeración o bomba de calor).
f) Márgenes de operación, entre la presión normal de trabajo y los dispositivos de protección (controles eléctricos, válvulas de seguridad, etc.).
Estos márgenes deberán tener en cuenta los posibles incrementos de presión debidos a:

i. Ensuciamiento de los intercambiadores de calor.
ii. Acumulación de gases no condensables.
iii. Condiciones locales muy extremas.

Sin embargo el valor mínimo para la presión máxima admisible se determinará de acuerdo con la presión de saturación del refrigerante para las temperaturas mínimas de diseño especificadas en la tabla 1.

Tabla 1. Temperaturas de referencia para el diseño

Tabla 1. Temperaturas de referencia para el diseño
Condiciones ambientales	t ≤ 32ºC	32ºC < t ≤ 38℃	38ºC < t ≤ 43℃	43ºC < t ≤ 55℃
Sector de alta presión concondensador enfriado por aire.	55ºC	59ºC	63ºC	67ºC
Sector de alta presión concondensador refrigerado porlíquido.	Máxima temperatura de salida del líquido +8 K, pero no inferior a latemperatura de diseño en el sector de baja presión.
Sector alta presión concondensador evaporativo.	43ºC	43ºC	43ºC	55ºC
Sector de baja presión conintercambiador expuesto atemperatura ambiente.	32ºC	38ºC	43ºC	55ºC
Sector de baja presión conintercambiador expuesto atemperatura interior.	27ºC	33ºC	38ºC	38ºC

Si las condiciones de funcionamiento máximas pueden superar los valores obtenidos mediante la aplicación de la tabla 1, se deberá asegurar un margen de seguridad suficiente para evitar el accionamiento del limitador de presión y/o válvula de seguridad.

A los refrigerantes cubiertos por el apartado 5.2.2 de la IF-04, no se les aplicarán los criterios de esta tabla 1.

Cuando los evaporadores puedan estar sometidos a altas presiones, como por ejemplo: durante el desescarche por gas u operación en ciclo inverso, se deberá utilizar la temperatura de saturación especificada para el sector de alta presión para el dimensionado de todos los componentes del sector de baja que puedan estar sometidos a la presión del gas caliente, tales como ramales de tubería de líquido, aspiración y vaciado, válvulas y demás componentes. El resto de tuberías y accesorios del sector de baja, inclusive separador de aspiración podrán diseñarse a la PS permitida para el sector de baja presión.

Para determinar la temperatura de diseño se tendrán en cuenta las zonas climáticas definidas en el apéndice 1 de esta instrucción, mapa de zonas climáticas. La adscripción de una localidad a una determinada zona de temperatura se entiende como temperatura mínima de diseño recomendable para dicha localidad, debiendo tenerse en especial consideración los registros de temperatura locales (si los hubiere) y la posible presencia de microclimas, en función de la altitud, presencia de ríos y vientos dominantes. Cuando en función de los registros disponibles o del conocimiento de la zona, se estime que la temperatura puede ser superior a la general de la zona C, se tomarán los valores que figuran en la cuarta columna de la tabla 1 (43 < t ≤ 55 ºC). En cualquier caso, el diseñador deberá justificar la elección de la temperatura de diseño de la cuál será único responsable.

Para el sector de alta presión, la temperatura especificada se considerará como la máxima que exista durante el funcionamiento. Esta temperatura será mayor que la temperatura con el compresor parado (período de parada). Para los sectores de baja presión y presión intermedia, será suficiente basar los cálculos de la presión máxima en la temperatura máxima prevista durante el período en que el compresor esté parado. Estas temperaturas serán las temperaturas mínimas y además determinarán que el sistema no se diseñe para presiones máximas admisibles inferiores a las presiones de saturación correspondientes a estas temperaturas mínimas.

La utilización de las temperaturas especificadas no siempre coincidirá con la presión de saturación del refrigerante dentro del sistema, por ejemplo: un sistema con carga limitada o un sistema trabajando a la temperatura crítica o por encima de ella.

El sistema podrá dividirse en varias partes (por ejemplo: sectores de alta y baja presión), y para cada una de ellas existirá una presión máxima admisible diferente.

La presión a la que el sistema (o parte del sistema) trabaje normalmente será menor que la presión máxima admisible.

Se deberá prever que las pulsaciones de gas pueden producir sobrepresiones.

Para mezclas zeotrópicas la presión de diseño será la presión correspondiente al punto de burbuja.

1.3 Presión de diseño de componentes.
La presión de diseño de cada componente no será inferior a la presión máxima admisible «PS» del sistema o de la parte del mismo donde vaya instalado.

Este punto no será de aplicación a los compresores que cumplan con la norma UNE-EN-60335-2-34 o con la UNE-EN 12693.

Cuando los compresores tengan una presión máxima de servicio inferior a la presión de saturación del refrigerante a las temperaturas de diseño de la tabla, podrán formar parte del sistema con la presión de diseño especificada, siempre que:
1. a) Los compresores semi-herméticos y abiertos usados en los equipos de aire acondicionado y refrigeración, puedan estar sujetos a la exclusión del artículo 1.2 j) de la Directiva 2014/68/UE, de 15 de mayo de 2014, mediante referencia a las Guías de Aplicación de los Equipos a Presión n.º A/11, A/12 y B/34.
2. b) Estén provistos de una válvula de seguridad interna que les proteja.
3. c) La diferencia entre su presión de servicio máxima y la de diseño sea inferior al 10 %.
4. d) Dispongan de un presostato de seguridad tarado como máximo a la presión admisible del compresor.
5. e) Disponga de válvula de retención en la descarga.
De no ser así se deberá aplicar un refrigerante o un sistema de condensación que no requieran presiones tan elevadas.

1.4 Relaciones entre las diferentes presiones con la presión máxima admisible.

1.4.1 Requisitos generales.

Los sistemas y componentes se deberán diseñar para responder a la relación de presiones dada en la tabla 2.

Presión de diseño	≥ 1,0 x PS
Presión de prueba de resistencia.	Para los componentes prueba hidráulica con Pp=1,43 x PS ó pruebas admitidas por UNE-EN 378-2.Para los conjuntos según las categorías de tubería(véase 1.3 de MI-IF 09).
Presión de prueba de estanquidad.	0,9 x PS a 1,0 x PS
Ajuste del dispositivo limitador de presión (instalación osistema con dispositivo de alivio).	≤ 0,9 x PS
Ajuste del dispositivo limitador de presión (instalación osistema sin dispositivo de alivio).	≤ 1,0 x PS
Ajuste del dispositivo de alivio de presión.	≤1,0 x PS
Presión máxima de descarga para la capacidadnominal de la válvula de seguridad.	≤ 1,1 x PS

1.4.2 Sistemas compactos y sistemas semicompactos.
En los sistemas compactos y semicompactos que no contengan más de 2,5 kg de carga de refrigerante del grupo L1, no más de 1,5 kg de refrigerante del grupo L2 o no más de 1,0 kg de refrigerante del grupo L3, y en aquellos donde el sector de baja presión no pueda ser independizado del sector de alta, la presión de prueba de resistencia de todo el sistema podrá ser la máxima admisible del sector de baja, siempre que los componentes del sector de alta hayan sido previamente probados (véase el apartado 1.3. de la IF-09 y la norma UNE-EN 12263).

2. Equipos a presión.

Este apartado no es aplicable a los sistemas compactos y semicompactos que funcionan con cargas de refrigerante de hasta:

10,0 kg de refrigerante del grupo L1,

2,5 kg de refrigerante del grupo L2 y 1,0 kg de refrigerante del grupo L3.

2.1 Requisitos generales.
Los equipos a presión nuevos deberán cumplir, en cuanto a diseño, con el Real Decreto 709/2015, de 24 de julio.
2.2 Soportes.
Los soportes y apoyos para equipos a presión deberán diseñarse y situarse para soportar las cargas estáticas y dinámicas que se produzcan.

Tales cargas podrán ser consecuencia de la masa de los equipos, masa del contenido y equipamientos, acumulación de nieve, acción del viento, masa de los tirantes, brazos y tuberías de interconexión y variaciones dimensionales de origen térmico de la tubería y componentes.

Deberá tenerse en cuenta la masa de líquido durante una posible prueba hidrostática in situ.

3. Tuberías y conexiones.

Este apartado no es aplicable a los sistemas compactos y semicompactos que funcionan con cargas de refrigerante de hasta:

10,0 kg de refrigerante del grupo L1,

2,5 kg de refrigerante del grupo L2 y 1,0 kg de refrigerante del grupo L3.

3.1 Requisitos generales.
1. 3.1.1 Circuito del refrigerante.
  Todas las tuberías del circuito del refrigerante deberán cumplir con las normas aplicables especificadas en la solicitud de evaluación de conformidad cuando sea preceptivo y se diseñarán, construirán e instalarán para mantener la estanquidad y resistir las presiones y temperaturas que puedan producirse durante el funcionamiento, las paradas y el transporte, teniendo en cuenta los esfuerzos térmicos, físicos y químicos que se prevean.
  
  Los materiales, espesor de la pared, resistencia a la tracción, ductilidad, resistencia a la corrosión, procedimientos de conformado y pruebas serán adecuados para el refrigerante utilizado y resistirán las presiones y esfuerzos que puedan producirse.
2. 3.1.2 Golpe de ariete en los sistemas.
  Las tuberías en los sistemas de refrigeración se deberán diseñar e instalar de tal forma que el golpe de ariete (choque hidráulico) no pueda dañar al sistema.
3. 3.1.3 Dispositivo de protección, tuberías y accesorios.
  Los dispositivos de protección, tuberías y accesorios se deberán proteger lo máximo posible contra los efectos adversos medioambientales. Se considerarán efectos adversos medioambientales, por ejemplo, el peligro de acumulación de agua y la congelación de las tuberías de descarga o la acumulación de suciedad o sedimentos.
4. 3.1.4 Trazados de tubería largos.
  Se deberá prever la dilatación y contracción de tuberías en trazados largos.
5. 3.1.5 Accesorios flexibles para tuberías.
  Los accesorios flexibles para tuberías deberán cumplir con la norma UNE-EN 1736. Estarán protegidos contra daños mecánicos, torsión y otros esfuerzos y deberán comprobarse regularmente, de acuerdo con las especificaciones del fabricante.
6. 3.1.6 Uso inadecuado.
  Se deberá evitar el uso inadecuado de las tuberías, por ejemplo: encaramarse, almacenar mercancías sobre ellas, etc.
3.2 Uniones de tuberías.
1. 3.2.1 Requisitos generales.
  Las uniones deberán diseñarse de forma que no sean dañadas por la congelación de agua en su exterior. Serán las adecuadas para la tubería, su material, presión, temperatura y fluido.
  
  Las tuberías con diferentes diámetros sólo se conectarán utilizando accesorios de reducción de diámetro normalizados.
  
  Los acoplamientos de cierre rápido se utilizarán solamente para la interconexión de las partes en sistemas semicompactos.
  
  Si no hay razones técnicas que lo justifiquen, las uniones deberán ser soldadas.
  
  Si fuera preciso evitar la soldadura, serán preferibles uniones embridadas a uniones abocardadas, roscadas o de compresión, especialmente cuando se puedan producir vibraciones.
  
  Se evitarán los acoplamientos de cierre rápido.
  
  En las tuberías aisladas la posición de las uniones desmontables estará permanentemente marcada.
2. 3.2.2 Uniones no desmontables.
  1. 3.2.2.1 Requisitos generales.
    En uniones no desmontables se deberán utilizar soldaduras fuertes o blandas.
    
    Durante la ejecución de cualquier soldadura fuerte o blanda se evitarán las impurezas causadas por la formación de óxido, por ejemplo, utilizando gas inerte o eliminándolas.
    
    Podrán usarse otras uniones no desmontables, siempre que su idoneidad haya sido probada.
  2. 3.2.2.2 Soldadura.
    La soldadura deberá cumplir con la norma europea correspondiente. Cuando se seleccione el procedimiento de soldadura se considerarán las temperaturas de operación del sistema, materiales a unir y composición del material de aporte.
    
    Los accesorios, para soldadura a tope, serán compatibles con el material de la tubería.
    
    Las tuberías revestidas (por ejemplo: galvanizadas) no se soldarán hasta que todo el recubrimiento haya sido eliminado completamente del área de unión. Las uniones soldadas deberán estar convenientemente protegidas.
    
    Los soldadores estarán acreditados para la realización del trabajo, dependiendo del material a soldar, de acuerdo con las normas UNE-EN ISO 9606-1 o UNE-EN ISO 9606-3.
  3. 3.2.2.3 Soldadura blanda.
    La soldadura blanda no será utilizada en las uniones de tuberías, en su ensamblaje o donde se incorporen accesorios a las mismas. Para estos casos será preferible la soldadura fuerte.
  4. 3.2.2.4 Soldadura fuerte.
    La compatibilidad de todos los materiales, incluidos el material de aporte y el fundente, con el refrigerante será determinada minuciosamente mediante ensayo. Deberá tenerse en cuenta la posibilidad de corrosión.
    
    No se utilizará la soldadura fuerte en el caso de tuberías de amoníaco, a menos que haya sido probado que el material es compatible.
    
    La soldadura fuerte sólo se efectuará por soldador acreditado en este campo.
3. 3.2.3 Uniones desmontables.
  Para refrigerantes de los grupos A2, A3, B2 y B3, no se permitirá el uso de uniones desmontables en espacios ocupados, excepto en la unión con la unidad interior.
  1. 3.2.3.1 Uniones embridadas.
    Las uniones embridadas se deberán disponer de tal forma que las partes conectadas puedan desmontarse con una mínima deformación de la tubería.
    
    Se utilizarán bridas normalizadas para las tuberías de acero y bridas locas normalizadas con cuello prolongado para soldar en el caso de tuberías de cobre.
    
    Las uniones deberán ser sólidas y suficientemente resistentes para evitar cualquier daño a la junta que se inserte. Serán preferibles las bridas acanaladas (diente / ranura) o las bridas con cajeado (macho / hembra). El desmontaje deberá ser posible sin forzar a los componentes unidos. Se deberá tomar la precaución de no sobretensar los tornillos que trabajan en frío, cuando se aplique un par de apriete predefinido.
  2. 3.2.3.2 Uniones abocardadas.
    Se evitarán las uniones abocardadas en las válvulas de expansión, siempre que sea posible, utilizando válvulas provistas de conexiones o adaptador para soldar.
    
    Se deberá limitar el uso de uniones abocardadas a tuberías recocidas cuyo diámetro exterior sea inferior o igual a 19 mm y no se utilizará con tuberías de cobre y aluminio de diámetro exterior menor de 9 mm.
    
    Cuando se realicen uniones abocardadas, deberán tomarse precauciones para asegurar que el abocardado es del tamaño correcto y que el par utilizado para apretar la tuerca no es excesivo. Es importante que las superficies roscadas y de deslizamiento sean lubricadas antes de su unión con aceite compatible con el refrigerante. No deberán ser abocardadas las tuberías cuyo material haya sido endurecido por manipulación en frío.
    
    Las uniones a compresión roscadas serán una alternativa preferible a las uniones abocardadas.
  3. 3.2.3.3 Uniones cónicas roscadas.
    Las uniones cónicas roscadas sólo se deberán utilizar para conectar dispositivos de medida y control. Las uniones cónicas roscadas serán de construcción sólida y suficientemente probada.
    
    No deberán utilizarse materiales de relleno y sellos en las roscas que no estén debidamente probados.
  4. 3.2.3.4 Uniones por compresión roscadas y juntas de anillo (bicono).
    Se deberá restringir el uso de estas uniones a:
    1. a) líneas de líquido de diámetro interior máximo: 32 mm.
    2. b) líneas de vapor de diámetro interior máximo: 40 mm.
      Las uniones por compresión roscadas con un anillo metálico deformable (bicono) se podrán utilizar en tuberías de hasta 88 mm de diámetro exterior.
3.3 Trazado de tuberías.
1. 3.3.1 Requisitos generales.
  El trazado y soporte de las tuberías tienen un importante efecto en la fiabilidad del funcionamiento y mantenimiento del sistema de refrigeración, por consiguiente, deberá tenerse en cuenta la disposición física, en particular la posición de cada tubería, las condiciones de flujo (flujo en dos fases, retorno de aceite funcionando a carga parcial), condensaciones, dilatación térmica, vibraciones y buena accesibilidad.
  
  Las tuberías se soportarán adecuadamente de acuerdo con su tamaño y peso en servicio. La separación máxima entre soportes de las tuberías se muestra en las tablas 3 y 4.
  
  Tabla 3. Separación máxima entre soportes para tuberías de cobre
  
  Tabla 3. Separación máxima entre soportes para tuberías de cobre
  
  Diámetro exterior mm (nota) Separaciónm
  
  15 a 22 recocido 2
  
  22 a < 54 semiendurecido 3
  
  54 a 67 semiendurecido 4
  
  Nota: los términos recocido, semiendurecido y duro se definen de acuerdo con las normas UNE-EN 12735-1 y UNE-EN 12735-2.
  
  Tabla 4. Separación máxima entre soportes para tubería de acero
  
  Tabla 4. Separación máxima entre soportes para tubería de acero
  
  Diámetro nominal DN Separación m
  
  15 a 25 2
  
  32 a 50 3
  
  65 a 80 4,5
  
  100 a 175 5
  
  200 a 350 6
  
  400 a 450 7
  
  Se deberán tomar precauciones para evitar pulsaciones o vibraciones excesivas. Se pondrá especial atención en prevenir la transmisión directa de ruidos y vibraciones a través de la estructura soporte.
2. 3.3.2 Golpe de ariete en sistemas.
  Las tuberías de los sistemas de refrigeración se deberán diseñar e instalar de tal forma que el sistema no sufra daños si se produce un golpe de ariete (choque hidráulico).
  
  Los golpes de ariete originados por una repentina desaceleración del líquido refrigerante en la tubería con la consiguiente onda de choque se pueden prevenir, por ejemplo, mediante:
  1. a) Montaje de la válvula solenoide tan próxima como sea posible a la válvula de expansión.
  2. b) Montaje de la válvula solenoide en la línea de vapor recalentado (gas caliente) para desescarche, tan próxima como sea posible al evaporador.
  3. c) Presurización o despresurización de la tubería entre electroválvula y válvula de expansión mediante una línea de derivación (by-pass) sobre la válvula solenoide principal de la línea de líquido y/o vaciado previo del evaporador después del desescarche con una línea de derivación (by-pass) sobre la válvula solenoide principal de la línea de aspiración.
  4. d) Instalación de una válvula motorizada de acción lenta o electroválvula de dos etapas.
3. 3.3.3 Localización.
  El espacio libre alrededor de la tubería deberá ser suficiente para permitir los trabajos rutinarios de mantenimiento de los componentes, verificación de uniones de las tuberías y reparación de fugas.
  
  Las tuberías situadas en el exterior de cerramientos o salas de máquinas específicas deberán estar protegidas de posibles daños accidentales.
4. 3.3.4 Protección contra corrosión.
  Una vez realizadas las pruebas de presión, las tuberías y componentes de acero se protegerán adecuadamente contra la corrosión con un recubrimiento resistente a la misma. Dicha protección se aplicará antes de colocar el aislamiento.
3.4 Recorrido de las tuberías.
1. 3.4.1 Requisitos generales.
  Atendiendo a criterios de seguridad y protección medioambiental, se deberán tener en cuenta las siguientes consideraciones:
  1. a) No representarán un peligro para las personas, es decir, no se obstruirán los pasos libres de las vías de acceso y salidas de emergencia donde se utilicen refrigerantes del grupo L2 o L3.
  2. b) Las uniones y válvulas no deberán estar en lugares accesibles para el personal no autorizado.
  3. c) Las tuberías se protegerán contra calentamientos externos mediante una separación adecuada respecto de las tuberías calientes o fuentes de calor.
  4. d) Los recorridos de las tuberías se diseñarán de tal forma que se minimice la carga de refrigerante y las pérdidas de presión.
2. 3.4.2 Galerías o canalizaciones para paso de tuberías.
  Donde las tuberías de refrigerante compartan una canalización con otros servicios, se deberán adoptar medidas para evitar daños debidos a la interacción entre ellas.
  
  No habrá tuberías de refrigerante en galerías de ventilación o de aire acondicionado cuando estos se utilicen, también, como salidas de emergencia.
  
  Las tuberías no estarán localizadas en huecos de ascensores, montacargas u otros huecos que contengan objetos en movimiento.
  
  Las galerías o falsos techos deberán ser desmontables o tener una altura mínima de 1 m, en el punto de paso de tubos, y una amplitud suficiente para permitir el montaje, verificación o reparación de los tubos con las debidas condiciones de eficacia y seguridad.
3. 3.4.3 Ubicación.
  Las tuberías con uniones desmontables no deberán situarse en vestíbulos, pasillos, escaleras, rellanos, entradas, salidas o en cualquier conducto o hueco que tengan aperturas no protegidas a estos locales.
  
  Una excepción serán las tuberías que no tengan uniones desmontables, sin válvulas o controles y que estén protegidas contra daños accidentales. Estas tuberías, en vestíbulos, escaleras o pasillos, se instalarán a no menos de 2,2 m por encima del suelo.
  
  Como regla general, las tuberías se deberán instalar de forma que estén protegidas contra daños derivados de cualquier actividad.
4. 3.4.4 Refrigerantes inflamables o tóxicos.
  Las galerías que contengan tuberías para refrigerantes inflamables o tóxicos se deberán ventilar hacia un lugar seguro para prevenir, en caso de fuga, concentraciones peligrosas de gases.
5. 3.4.5 Acceso a las uniones desmontables.
  Todas las uniones desmontables deberán ser fácilmente accesibles para su comprobación.
  
  En el caso de uniones desmontables bajo aislamiento, se deberá indicar su presencia mediante identificación adecuada.
6. 3.4.6 Propagación de fuego.
  Las tuberías que pasen a través de paredes y techos resistentes al fuego se deberán sellar conforme con la clasificación de los paramentos correspondientes en la normativa contra incendios.
3.5 Tuberías especiales.
1. 3.5.1 Tuberías para la conexión de dispositivos de medida, control y válvulas de seguridad.
  Las tuberías, incluidas tuberías flexibles (véase también la norma UNE-EN 1736), para la conexión de dispositivos de medida, control y seguridad deberán ser suficientemente resistentes a la presión máxima admisible e instalarse de forma que se minimicen las vibraciones y corrosiones.
  
  Para evitar obstrucciones por suciedad en tubos de conexión con diámetros pequeños la unión de la tubería principal deberá realizarse, en lo posible, por la parte superior y no por la zona inferior, más expuesta a la suciedad.
  
  No se utilizarán tubos rígidos de cobre para conectar dispositivos de medida, control y seguridad.
  
  Para las válvulas de seguridad, el cálculo de las pérdidas de presión en las líneas de entrada y descarga, incluidos todos sus accesorios, se realizará según la norma UNE-EN 13136.
2. 3.5.2 Drenajes y líneas de drenaje.
  1. 3.5.2.1 Requisitos generales.
    Los dispositivos de cierre en drenajes y líneas de drenaje que no deban manipularse en funcionamiento normal del sistema, se deberán proteger contra su manipulación por personas no autorizadas.
  2. 3.5.2.2 Requisitos especiales.
    Este apartado no es aplicable a los sistemas «ejecutados in situ» con carga de refrigerante de hasta:
    - – 2,5 kg de refrigerante del grupo L1,
    - – 1,5 kg de refrigerante del grupo L2 y
    - – 1,0 kg de refrigerante del grupo L3.
    1. 3.5.2.2.1 Líneas de drenaje de aceite.
      En las líneas de drenaje de aceite se instalará una válvula de cierre con el vástago en posición horizontal por delante de la válvula de cierre rápido o una válvula combinando ambas funciones.
    2. 3.5.2.2.2 Trasvase de aceite y refrigerante.
      Los sistemas de refrigeración tendrán necesariamente un dispositivo de cierre o accesorios de conexión que permitan, con el compresor del sistema o con dispositivos externos de evacuación, trasvasar refrigerante y aceite desde el sistema a recipientes de líquido internos o externos.
      
      Se dispondrán válvulas de vaciado para trasvasar fácilmente el refrigerante desde el sistema sin emisión del mismo a la atmósfera.
    3. 3.5.2.2.3 Instalación de líneas de descarga.
      Las líneas de descarga a la atmósfera de los dispositivos de alivio de presión, válvulas de seguridad y tapones fusibles, se deberán instalar de forma que las personas y bienes no sean dañadas por el refrigerante descargado (véase también el apartado 3.4.1).
      
      El refrigerante podrá difundirse en el aire ambiente por medios adecuados, pero alejado de cualquier entrada de aire a un edificio (mínimo 6 m), o conducido y diluido en una cantidad suficiente de sustancia absorbente apropiada (p.e. NH en agua).
      
      Si la carga de refrigerante del grupo L1 es menor que los límites expuestos en el apéndice 1, tabla A de la IF-02, para locales de categoría A, B y C, ésta se podrá difundir dentro del recinto evitando que las personas sean dañadas por el refrigerante líquido.
      
      Se aconseja prever líneas de descarga separadas para las válvulas seguridad de los sectores de alta y baja presión. Si se utiliza una línea de descarga común para ambos sectores, la pérdida de carga admisible se deberá calcular considerando la presión de tarado del sector de baja y la simultaneidad de descarga de todos los dispositivos conectados a dicha línea.
      
      Las tuberías de descarga de válvulas de seguridad deberán diseñarse siguiendo los mismos criterios que las líneas de refrigerante, considerando la selección de materiales de acuerdo con lo indicado en la Directiva de equipos a presión (DEP).
      
      La presión de diseño mínima a considerar para esta línea, será la siguiente:
      
      $\mathsf { P S v s } = 0 . 1 \times \mathsf { C } \times ( 1 , 1 \times \mathsf { P s e t } + \mathsf { P a t m } ) , \mathsf { c o n u n v a l o r \ m i n i m o d e } \in \mathsf { b a r }$
      
      Donde:
      
      PSvs = Presión de diseño de la línea de descarga de las válvulas de seguridad.
      
      $\mathsf { C } = \mathsf { C o e f i c i e n t e \ d e \ s e g u r i d a d \ ( C = 1 , 5 ) } .$
      
      Pset = Presión de tarado de las válvulas de seguridad de la línea. En caso de existir diferentes presiones de tarado, se considerará la de valor mayor.
      
      Patm = Presión atmosférica.
      
      Para las tuberías de salida de las válvulas de seguridad con descarga a la zona de baja:
      
      $\mathsf { P S V S } = 0 . 2 \times \mathsf { C } \times ( 1 , 1 \times \mathsf { P S e t a } ) + \mathsf { P s e t b }$
      
      Donde:
      
      PSvs = Presión de diseño de la línea de descarga de las válvulas de seguridad.
      
      C = Coeficiente de seguridad (C=1,5).
      
      Pseta = Presión de tarado de las válvulas de seguridad de alta.
      
      Psetb = Presión de tarado de las válvulas de seguridad en el sector de baja presión.
    4. 3.5.2.2.4 Bridas ciegas.
      En los extremos de las tuberías que no se utilicen durante el funcionamiento normal se deberán montar bridas ciegas.

Tabla 3. Separación máxima entre soportes para tuberías de cobre
Diámetro exterior mm (nota)	Separaciónm
15 a 22 recocido	2
22 a < 54 semiendurecido	3
54 a 67 semiendurecido	4

Tabla 4. Separación máxima entre soportes para tubería de acero
Diámetro nominal DN	Separación m
15 a 25	2
32 a 50	3
65 a 80	4,5
100 a 175	5
200 a 350	6
400 a 450	7

3.6 Categoría de las tuberías de conexión. Los tubos como elementos individuales, no son equipos a presión. Sin embargo, una vez incluidos por soldadura, embridado, etc. en un sistema a presión, pueden pasar a clasificarse como «tuberías» en el sentido del artículo 4, punto 1.3 del Real Decreto 709/2015, de 24 de julio. En este caso estarán sujetas a este real decreto y se convertirán en «equipos a presión» dentro de las condiciones y límites establecidos en el anexo II de dicho real decreto. Es decir, en función de:

a) si el medio es gas o líquido,
b) del grupo de gases y

c) de los valores PS x DN.

El conjunto de estos valores determina la categoría de la tubería.

	FLUIDO GRUPO 1			FLUIDO GRUPO 2
	DN	Condición de Presión (PS)	Categoría	DN	Condición de Presión (PS)	Categoría
REFRIGERANTE	DN ≤ 25		Art. 4.3	DN ≤ 32		Art. 4.3
	25 < DN ≤ 100	PS ≤ 10	Cat. I	30 < DN ≤ 100	PS x DN ≤ 1000	Art. 4.3
		PS x DN ≤ 1000	Cat. I	30 < DN ≤ 100	PS x DN > 1000	Cat. I
		PS x DN > 1000	Cat. II	100 < DN ≤ 250	PS x DN ≤ 1000	Art. 4.3
	100 < DN ≤ 350	PS ≤ 10	Cat. II		1000 < PS x DN ≤ 3500	Cat. I
		PS x DN ≤ 3500	Cat. II		3500 < PS x DN ≤ 5000	Cat. II
		PS x DN > 3500	Cat. III	DN > 250	PS x DN ≤ 1000	Art. 4.3
	DN > 350		Cat. III		1000 < PS x DN ≤ 3500	Cat. I
					3500 < PS x DN ≤ 5000	Cat. II
					PS > 5000	Cat. III
FLUIDO SECUNDARIO	DN ≤ 25		Art. 4.3	DN ≤ 200		Art. 4.3
	25 < DN ≤ 200	PS x DN ≤ 2000	Art. 4.3	200 < DN ≤ 500	PS x DN ≤ 5000 (PS ≤ 500)	Cat. I
	25 < DN ≤ 200	PS x DN > 2000 (PS ≤ 500)	Cat. III	DN < 500	PS ≤ 10	Art. 4.3
	200 < DN	PS x DN ≤ 2000	Art. 4.3	DN < 500	10 < PS ≤ 500	Cat. I
		PS x DN > 2000 (PS ≤ 10)	Cat. I	DN > 200	PS > 500	Cat. II
		PS x DN > 2000 (10 < PS ≤ 500)	Cat. II
	25 < DN	PS > 500	Cat. III

Nota:

Para PS ≤ 0,5 bar, no aplica la Directiva.

Fluidos Grupo1 y Grupo 2 según la Directiva de Equipos a Presión 2014/68/UE, de 15 de mayo de 2014.

A continuación, se muestra el procedimiento de categorización para dos refrigerantes distintos:

1) Amoniaco (Fluido del grupo 1).
1. a) Ubicación Tarragona.
2. b) Temperatura de trabajo –10 ºC.
3. c) Todo el recorrido tiene lugar en el interior del recinto.
4. d) Diámetro DN80.
De acuerdo con el mapa de zonas climáticas del apéndice 1 de esta ITC, las temperaturas de la zona quedan establecidas como comprendidas entre +32 y +38 ºC. Al tener una temperatura de trabajo de -10 ºC, las tuberías pertenecen al sector de baja y al estar emplazadas en el interior, la temperatura de saturación para fijar la presión de diseño del sistema ha de ser de +33 ºC.

La presión mínima de diseño será pues de 11,75 bar. No obstante, hay que remarcar que el presente Reglamento exige que, bajo ninguna circunstancia de funcionamiento o paro, la presión pueda superar el valor de diseño, para lo cual si el proyectista lo estima conveniente habrá de adoptar presiones superiores.

En estas condiciones PS x DN = 11,75 x 80 = 940 < 1.000 y tendremos Categoría I.
2) R-410 (Fluido Grupo 2).
1. a) Ubicación Tarragona.
2. b) Sector de alta condensando por aire.
3. c) Diámetro DN80.
PS ha de ser en este caso la de saturación del refrigerante a +59 ºC, con lo que tendremos como mínimo un valor de 36,1 bar.

Tendremos pues aquí PS x DN = 36,1 x 80 = 2.888 y la tubería será de Categoría I.

Una vez identificada la categoría de la tubería se trata de elegir el módulo de evaluación que corresponda, de acuerdo con los procedimientos que se establecen en el anexo III del Real Decreto 709/2015, de 24 de julio, considerando que tiene que aplicarse el módulo adecuado a la categoría de cada tramo.

El objetivo final es la consecución del certificado de conformidad del sistema de tuberías de acuerdo con el Real Decreto 709/2015, de 24 de julio.

Es importante tener en cuenta que no debe servir como justificación de la resistencia a presión de un sistema de tuberías, las indicaciones de catálogos y/o documentos técnicos de fabricantes, siendo necesario el cálculo y justificación mediante la utilización de normas armonizadas (p.e: UNE-EN 13480-3; UNE-EN 14276-2;...), o códigos aceptados internacionalmente.

En cuanto a la metodología a seguir, se aplicará el siguiente criterio, sin perder de vista que hay que satisfacer los requisitos de seguridad emanados del mencionado Real Decreto 709/2015, de 24 de julio.
1. a) Las tuberías pertenecientes al artículo 4, apartado 3 del Real Decreto 709/2015, de 24 de julio, deben ejecutarse de acuerdo con las «buenas prácticas de ingeniería», ello supone que:
  1. i. Los cálculos deben llevarse a cabo atendiendo a los riesgos enumerados en el Real Decreto 709/2015, de 24 de julio, y con los procedimientos allí relacionados.
  2. ii. Las presiones de diseño se determinarán siguiendo las indicaciones del presente real decreto y los soldadores deben estar acreditados.
  3. iii. Los materiales deben disponer de un certificado, en el cual figurará la carga de rotura correspondiente al material en cuestión, la cual deberá ser utilizada cuando se realice el cálculo de los espesores necesarios.
    La responsabilidad recae única y exclusivamente en los fabricantes.
2. b) Para las tuberías pertenecientes a la categoría I, se requiere:
  1. i. Cálculos y verificación de acuerdo con el Real Decreto 709/2015, de 24 de julio.
  2. ii. Disponer del certificado de materiales armonizados o con una aprobación europea específica o bien que se hayan aceptado mediante una evaluación específica. Los certificados deben responder a la norma UNEEN10204 y como mínimo a su tipo 2.2.
  3. iii. Que las presiones de diseño se determinen siguiendo las indicaciones del presente real decreto.
  4. iv. Que los soldadores estén debidamente acreditados.
  5. v. Realizar el certificado de conformidad CE del sistema de tuberías, que comporta adicionalmente tener las declaraciones de conformidad de todos los equipos a presión.
  6. vi. El marcado CE lo efectúa el fabricante bajo su responsabilidad.
3. c) Para las tuberías de las categorías II y III se precisa:
  1. i. Acogerse a un sistema de evaluación determinado, de acuerdo con el cual se llevará a cabo el control de calidad por parte de un Organismo de Control Notificado.
  2. ii. Efectuar los cálculos y verificación de acuerdo con el Real Decreto 709/2015, de 24 de julio. Se deberá llegar a un acuerdo respecto al método de cálculo con el Organismo de Control Notificado.
  3. iii. Disponer del certificado de materiales armonizados o con una aprobación europea específica o bien que se hayan aceptado mediante una evaluación específica. Los certificados deben responder a la norma UNE-EN 10204 tipo 3.1 o superior.
  4. iv. Que las presiones de diseño se determinen siguiendo las indicaciones en el presente real decreto.
  5. v. Que los soldadores estén acreditados y los procedimientos de soldadura certificados.
  6. vi. Que, en caso de efectuar una prueba de presión neumática, se realicen los ensayos no destructivos que resulten de aplicación según la tabla que figura en el apartado 1.3 de la IF-09.
  7. vii. Efectuar la trazabilidad de materiales, cuyo objeto es garantizar que se utiliza solo el material adecuado en cada punto de trabajo. Para ello, si se corta un tubo, la marca que lo identifica debe trasladarse al tramo restante.
  8. viii. Llevar a cabo el certificado de conformidad CE del sistema de tuberías, que comporta adicionalmente disponer de las declaraciones de conformidad CE de todos los equipos a presión.
En este caso el Organismo de Control Notificado debe supervisar el proceso productivo de acuerdo con procedimiento de evaluación de la conformidad al que el fabricante haya sometido al equipo a presión, en este caso tuberías.

4. Válvulas y dispositivos de seguridad.

4.1 Requisitos generales.
Las válvulas utilizadas en los sistemas de refrigeración deberán cumplir los requisitos de la norma UNE- EN 12284 o bien haber sido declaradas conformes con las directivas correspondientes mediante el uso de un método alternativo. Cuando las normas empleadas no estén armonizadas con las disposiciones de la CE en relación con la presión o si no se cubren los requisitos esenciales de dichas disposiciones y los requisitos pertinentes de la presión, deben ser confirmadas por la evaluación de riesgos.
1. 4.1.1 Válvulas de corte.
  Los sistemas de refrigeración se deberán equipar con suficientes válvulas de corte a fin de minimizar riesgos y pérdidas de refrigerante, particularmente durante la reparación y/o mantenimiento.
2. 4.1.2 Válvulas de accionamiento manual.
  Las válvulas manuales que deban accionarse frecuentemente durante condiciones normales de funcionamiento deberán estar provistas de un volante o palanca de maniobra.
  
  Las válvulas de aislamiento de los equipos a presión y automatismos deberán ser accesibles en todo momento.
  
  Todos los recipientes que contengan, en funcionamiento normal, refrigerante en estado líquido, deberán disponer de válvulas de cierre en todas las conexiones que partan o lleguen a los mismos, de forma que puedan independizarse del resto del sistema.
  
  En las instalaciones con refrigerantes halogenados o con CO2 se utilizarán siempre válvulas con caperuza, salvo operación manual frecuente.
  
  En instalaciones con amoniaco, poner volante o caperuza será decisión opcional del instalador.
3. 4.1.3 Accionamiento por personas no autorizadas.
  Las válvulas que no deban manipularse mientras el sistema se encuentre funcionando deberán diseñarse de forma que se evite su accionamiento por personas no autorizadas; esto podrá conseguirse, por ejemplo, mediante caperuzas, manguitos, cerraduras, que puedan manipularse por personas autorizadas y solo con las herramientas apropiadas. En el caso de válvulas de emergencia, la herramienta se encontrará situada cerca y protegida contra usos indebidos.
4. 4.1.4 Bloqueo de partes de la válvula.
  Las válvulas se construirán de acuerdo con los requisitos para bloqueo según se especifica en la norma UNE-EN 12284.
5. 4.1.5 Cambio del prensaestopas o junta de estanqueidad.
  Si no es posible apretar o cambiar la(s) empaquetadura(s) o junta(s) mientras la válvula está sometida a presión, deberá ser factible independizar la válvula del sistema.
6. 4.1.6 Corte del flujo.
  Las válvulas que se utilizan para el corte deberán evitar, cuando se cierren, la circulación de fluido en cualquier dirección.
7. 4.1.7 Válvulas con caperuza.
  Las válvulas con caperuza se deberán diseñar de forma tal que cualquier presión de refrigerante que pudiera estar presente bajo la caperuza sea ventilada rápidamente tan pronto se comience a desmontar ésta.
8. 4.1.8 Válvulas automáticas de cierre rápido.
  Las válvulas automáticas de cierre rápido se deberán instalar donde quiera que exista riesgo de escape de refrigerante como, por ejemplo, en los puntos de drenaje del aceite y niveles de líquido con cristal.
4.2 Emplazamiento de los dispositivos de corte.
Los dispositivos de corte no deberán montarse en lugares angostos. En los sistemas que utilizan refrigerantes del grupo L2 y L3, únicamente se podrán montar en galerías para tuberías (patinillos), y estas tienen que tener más de una salida de emergencia.

Las válvulas de protección (seguridad y alivio) se tratan en la IF-08.
4.3 Sistemas de detección de fugas de refrigerantes fluorados.
Las instalaciones que empleen refrigerantes fluorados deberán contar con sistemas de detección de fugas en cada sistema frigorífico que contenga fluorados de efecto invernadero en cantidades de 500 toneladas equivalentes de CO2 o más que deberán alertar al titular de la instalación y, en su caso, a la empresa mantenedora en el momento que se detecte una fuga. Dichas alarmas y la acción adoptada deberán consignarse en el cuadro de controles periódicos de fugas del libro de registro de la instalación frigorífica.

5. Instrumentos de indicación y medida.

Este capítulo no es aplicable a los sistemas compactos y semicompactos que funcionan con cargas de refrigerante de hasta:

10,0 kg de refrigerante del grupo L1,

2,5 kg de refrigerante del grupo L2 y

1,0 kg de refrigerante del grupo L3.

5.1 Requisitos generales.
Los sistemas de refrigeración deberán estar equipados con los instrumentos de indicación y medida necesarios para los ensayos, funcionamiento y mantenimiento.
5.2 Indicadores de presión para refrigerante.
1. 5.2.1 Calibración y marcado.
  Las especificaciones en este apartado afectan sólo a instrumentos instalados de forma permanente en los equipos. Los indicadores de presión en el sector de alta deberán estar calibrados, como mínimo, hasta la presión máxima admisible. Cuando el indicador tenga doble escala presión / temperatura de saturación, en la esfera del mismo deberá estar indicado el refrigerante correspondiente, para el cual el indicador es compatible. Siempre que sea posible deberá marcarse, con un trazo rojo en la escala del indicador, la presión máxima admisible del componente correspondiente.
  
  El término "indicador", utilizado en este apartado, incluye instrumentos con indicación tanto analógica como digital.
2. 5.2.2 Instalación.
  1. 5.2.2.1 Requisitos generales.
    Cada sector o etapa de presión de un sistema de refrigeración deberá estar provisto de indicadores de presión cuando la carga de refrigerante supere:
    
    100 kg para los refrigerantes del grupo L1,
    
    25 kg para los refrigerantes del grupo L2 y
    
    2,5 kg para los refrigerantes del grupo L3.
    
    Los sistemas cuya carga de refrigerante sea superior a 10,0 kg si es del grupo L1, 2,5 kg si es del grupo L2 ó 1,0 kg si es del grupo L3, deberán disponer de conexiones para indicadores de presión (la instalación de indicadores permanentes será opcional).
  2. 5.2.2.2 Equipos a presión.
    Los equipos a presión con un volumen interior neto de 100 dm³ o más, provistos de válvulas de cierre en entrada y salida y que puedan contener refrigerante líquido, deberán estar provistos de una conexión para un indicador de presión.
  3. 5.2.2.3 Desescarche o limpieza de componentes que contengan refrigerante.
    Los componentes que contengan refrigerante y puedan ser sometidos a procesos de desescarche o limpieza por medio de calor controlado de forma manual (mediante accionamiento manual de válvulas), deberán estar provistos de uno o más indicadores de presión.
3. 5.2.3 Indicadores de nivel de líquido.
  1. 5.2.3.1 Requisitos generales.
    Los indicadores de nivel de líquido deberán cumplir con la norma UNE-EN 12178.
  2. 5.2.3.2 Recipientes de líquido.
    Los recipientes acumuladores de refrigerante en sistemas que contengan más de:
    
    100 kg de refrigerante del grupo L1,
    
    25 kg de refrigerante del grupo L2 y 2,5 kg de refrigerante del grupo L3.
    
    y que puedan ser aislados del sistema deberán estar provistos de un indicador de nivel que, como mínimo, permita verificar el nivel máximo admisible.
  3. 5.2.3.3 Tubos de vidrio.
    No están permitidos indicadores de nivel de líquido construidos con tubo de vidrio (véase norma UNE-EN 12178).