1. Ensayos y puesta en servicio.

Los apartados 1.1, 1.2, 1.3, 1.6.2, 1.6.3, 1.6.4, 1.7.1, 1.7.2, 1.7.3 y 1.7.6, no son aplicables a los sistemas compactos y semicompactos que funcionen con cargas de refrigerante de hasta:

10,0 kg de refrigerante del grupo L1,

2,5 kg de refrigerante del grupo L2 y

1,0 kg de refrigerante del grupo L3.

1. 1.1 Requisitos generales.
   1. 1.1.1 Ensayos.

      Antes de la puesta en servicio de un sistema de refrigeración todos sus componentes o el conjunto de la instalación deberán someterse a los siguientes ensayos:

      1. a) Ensayo de resistencia a la presión.
      2. b) Ensayo de estanquidad.
      3. c) Ensayo funcional de todos los dispositivos de seguridad.
      4. d) Ensayo de conformidad del conjunto de la instalación.

         Durante los ensayos, las conexiones y uniones deberán ser accesibles para su comprobación.

         Después de las pruebas de presión y estanquidad y antes de la primera puesta en servicio de la instalación deberá procederse a realizar un ensayo funcional de todos los circuitos de seguridad.

   2. 1.1.2 Resultados de los ensayos.

      Los resultados de estos ensayos deberán ser registrados.

2. 1.2 Ensayo de resistencia a la presión de los componentes.
   1. 1.2.1 Requisitos generales.

      De acuerdo con los requisitos de la tabla 2 de la IF-06, todos los componentes deberán ser sometidos a una prueba de resistencia, bien antes de salir de fábrica o en su defecto en el lugar de emplazamiento.

      Los indicadores de presión y dispositivos de control podrán ser probados a presiones inferiores, pero no por debajo de 1,1 veces la presión máxima admisible.

   2. 1.2.2 Fluidos para ensayos de resistencia a la presión.

      En los equipos construidos en fábrica y en las tuberías totalmente prefabricadas en taller, el ensayo de resistencia a la presión podrá ser de tipo hidráulico utilizando agua u otro líquido no peligroso adecuado. En los sistemas construidos en fábrica y en los ejecutados en obra es imperativo garantizar una ausencia total de humedad, por lo que, en este caso podrá utilizarse para el ensayo un gas que no sea peligroso y sea compatible con el refrigerante y los materiales del sistema. No se permite el empleo de refrigerantes fluorados en este tipo de ensayos.

   3. 1.2.3 Criterios de aceptación.

      Como resultado de estas pruebas no deberán generarse deformaciones permanentes, excepto que la deformación por presión sea necesaria para la fabricación de los componentes, por ejemplo durante la expansión y soldadura de un evaporador multitubular.

      En este caso se considerará necesario que el componente esté calculado para resistir, sin rotura, una presión como mínimo tres veces la de diseño del mismo.

3. 1.3 Ensayo de presión en las tuberías y sus accesorios de los sistemas de refrigeración.

   Las tuberías de interconexión de los sistemas frigoríficos serán sometidas a una prueba neumática a 1,1 por la presión máxima admisible (PS). Previamente se deberán llevar a cabo los ensayos no destructivos detallados en la tabla siguiente:

   Tipo de soldadura	Extensión END
   Todas las uniones.	Examen visual (VT) al 100 %
   Soldaduras circunferencialesa. Derivaciones y tubuladuras soldadas DN≥100.	10 %b RT o UT
   Derivaciones y tubuladuras soldadas DN<100 y uniones deenchufe (SW).	10 % PT
   Soldaduras longitudinales, si no han estado ya sujetas a ENDo pruebas de presión en la factoría del fabricante.	100 % RT o UT
   a Para soldaduras y dimensiones de las uniones donde los ultrasonidos (UT) o radiografías (RT) no permitan una clara evaluación, se efectuará una comprobación con líquidos penetrantes (PT). b Hasta DN ≤600, se controlará al 100% el 10% de las soldaduras, para DN >600 se controlará el 10% de lalongitud total de las soldaduras.END = Ensayos No Destructivos.

   Todos estos ensayos no destructivos deberán realizarse por persona certificada por entidad acreditada para la certificación de personas para la realización de ensayos no destructivos, por organismo de control habilitado en el ámbito del presente Reglamento, por organismo de control habilitado en el ámbito del Real Decreto 709/2015, de 24 de julio, por entidad independiente que cumpla lo establecido en el citado Real Decreto 709/2015, de 24 de julio.

   1. 1.3.1 Preparación para la prueba.

      Las juntas sometidas a la prueba deberán estar perfectamente visibles y accesibles, así como libres de óxido, suciedad, aceite, u otros materiales extraños. Las juntas solamente podrán ser pintadas y aisladas o cubiertas una vez probadas de acuerdo con el apartado 1.2.1.

      El sistema deberá ser inspeccionado visualmente antes de aplicar la presión para comprobar que todos los elementos están conectados entre sí de forma estanca. Todos los componentes no sujetos a la prueba de presión deberán ser desconectados o aislados mediante válvulas, bridas ciegas, tapones o cualquier otro medio adecuado.

      Deberá realizarse una prueba previa a una presión de 1,5 bar antes de otras pruebas con objeto de localizar y corregir fugas importantes.

      La temperatura de las tuberías durante la prueba deberá mantenerse por encima de la temperatura de transición dúctil-frágil.

      Se tomarán todas las precauciones adecuadas para proteger al personal contra el riesgo de rotura de los componentes del sistema durante la prueba neumática.

      Los medios utilizados para suministrar la presión de prueba deberán disponer o bien de un dispositivo limitador de presión o de un dispositivo de reducción de presión y de un dispositivo de alivio de presión y un manómetro en la salida. El dispositivo de alivio de presión deberá ser ajustado a una presión superior a la presión de prueba, pero lo suficientemente baja para prevenir deformaciones permanentes en los componentes del sistema.

      La presión en el sistema deberá ser incrementada gradualmente hasta un 50% de la presión de prueba, y posteriormente por escalones de aproximadamente un décimo de la presión de prueba hasta alcanzar el 100% de ésta. La presión de prueba deberá mantenerse en el valor requerido durante al menos 30 minutos. Después deberá reducirse hasta la presión de prueba de estanqueidad.

      Las juntas mecánicas en las que se hayan insertado bridas ciegas o tapones para cerrar el sistema o para facilitar el desmontaje de componentes durante la prueba no precisarán ser probadas a presión después de desmontar la brida ciega o tapón, a condición de que posteriormente pasen una prueba de estanqueidad.

      La prueba podrá realizarse por partes aislables del sistema a medida que su montaje se vaya terminando.

      La prueba de presión de resistencia y estanqueidad seguirá los mismos criterios a los indicados para las líneas de refrigerante o fluido secundario, dependiendo del sistema a que protejan, asegurando en todo momento que la unión entre el sistema y la válvula de seguridad sea estanca.

   2. 1.3.2 Pruebas de presión para circuitos de fluidos secundarios.

      Los sistemas de tuberías de los fluidos secundarios deberán ser sometidos a una prueba (hidráulica o neumática) con una presión de 1,3 veces la máxima de servicio, debiendo mantenerse estable durante cuatro horas. Si se ha llevado a cabo con agua, el sistema se vaciará completamente antes de introducir la solución incongelable. Durante la prueba, la presión en el punto más bajo no deberá superar el 90% del límite elástico ni 1,7 veces la tensión admisible para materiales frágiles.

      Si se utiliza un fluido con cambio de fase liquido/gas como fluido secundario, el sistema de tuberías deberá probarse como el de un sistema frigorífico.

   3. 1.3.3 Manómetros.

      La precisión de los manómetros deberá ser comprobada antes de su utilización en la prueba por comparación con un manómetro patrón debidamente calibrado.

   4. 1.3.4 Reparación de uniones.

      Todas las uniones que presenten fugas deberán ser reparadas.

      Las uniones por soldadura fuerte que presenten fugas deberán ser rehechas, y no se podrán reparar utilizando soldadura blanda.

      Las uniones por soldadura blanda podrán ser reparadas limpiando la zona defectuosa y volviendo a preparar la superficie y soldar.

      Los sectores de las uniones soldadas que se hayan detectado como defectuosos durante la realización de los ensayos no destructivos, deberán sanearse y soldarse de nuevo.

      Las uniones reparadas se deberán probar nuevamente.

4. 1.4 Prueba de estanquidad.
   1. 1.4.1 Requisitos generales.

      El sistema de refrigeración deberá ser sometido a una prueba de estanquidad bien como conjunto o por sectores. La presión de la prueba será la indicada en la tabla 2 de la IF-06 y podrá realizarse antes de salir el equipo de fábrica, si el montaje se realiza en ésta, o bien in situ, si el montaje o la carga de refrigerante se hace en el lugar de emplazamiento.

      Para los sistemas compactos y de absorción herméticos, esta prueba de estanqueidad se efectuará en fábrica.

      Para la prueba de estanquidad se utilizarán varias técnicas dependiendo de las condiciones de producción, por ejemplo, gas inerte a presión, vacío, gases trazadores, etc. El método utilizado será supervisado por el instalador frigorista.

   2. 1.4.2 Sustancias trazadoras.

      Cuando se añaden sustancias trazadoras al gas inerte, éstas no deberán ser ni peligrosas ni perjudiciales para el medio ambiente. En ningún caso podrán ser empleadas sustancias organohalogenadas.

5. 1.5 Certificados.

   Las pruebas de presión que se realicen en obra así como las pruebas de estanqueidad realizadas, tanto en los equipos construidos en fábrica como en las instalaciones frigoríficas realizadas «in situ», se llevarán a cabo por empresa frigorista y cuando se trate de tuberías pertenecientes a las categorías I, II y III, establecidas según el artículo 3 del Real Decreto 709/2015, de 24 de julio, se emitirá el preceptivo certificado de conformidad del equipo.

   Todas estas pruebas se realizarán bajo la responsabilidad de la empresa frigorista y, en su caso, del técnico competente director de la obra de la instalación frigorífica, quienes una vez realizadas satisfactoriamente, extenderán el correspondiente certificado.

6. 1.6 Procedimiento de vacío.
   1. 1.6.1 Requisitos generales.

      Las operaciones de extracción de la humedad mediante vacío no podrán utilizarse para comprobar la estanqueidad del circuito frigorífico.

      Queda prohibido el empleo de refrigerantes fluorados en fase gaseosa para extraer la humedad. Para tal fin el fluido utilizado será el nitrógeno seco exento de oxígeno.

   2. 1.6.2 Sistemas con carga de más de 20 kg.

      Si se utiliza un procedimiento de vacío en el caso de sistemas que utilicen halocarbonos, hidrocarburos o CO2 con una carga superior a 20 kg, el sistema se deberá secar y evacuar a menos de 270 Pa absolutos. Este vacío se mantendrá como mínimo 30 minutos y después se romperá mediante nitrógeno seco. El sistema se evacuará otra vez a menos de 270 Pa absolutos. Este vacío se mantendrá como mínimo 6 horas comprobando que en este tiempo no ha subido más de 2 Pa y después se romperá utilizando el refrigerante del sistema.

   3. 1.6.3 Sistemas con halocarbonos, hidrocarburos o CO2 con carga inferior a 20 kg.

      La presión de vacío de los sistemas con halocarbonos, hidrocarburos o CO2 antes de recargar el refrigerante será inferior a 270 Pa absolutos. El plazo de tiempo para mantener el vacío dependerá del tamaño y la complejidad del sistema, con un mínimo de 3 h comprobando que en este tiempo no ha subido más de 2 Pa.

   4. 1.6.4 Sistemas con amoníaco.

      En sistemas con amoníaco, la presión de vacío antes de cargar el refrigerante deberá ser inferior a 675 Pa absolutos. El tiempo durante el cual deberá mantenerse el vacío dependerá del tamaño y la complejidad del sistema, siendo el mínimo de 6 horas comprobando que en este tiempo no ha subido más de 2 Pa.

      Los sistemas de amoníaco que utilicen lubricantes miscibles necesitarán un tratamiento especial que podrá requerir la instalación de filtros deshidratadores.

7. 1.7 Control del conjunto de la instalación antes de su puesta en marcha.
   1. 1.7.1 Requisitos generales.

      Antes de poner en funcionamiento un sistema de refrigeración se deberá comprobar el mismo en su totalidad. Se verificará que la instalación está de acuerdo con los planos constructivos, los diagramas de flujo, tuberías e instrumentación, control y esquemas eléctricos.

   2. 1.7.2 Control de los sistemas de refrigeración.
      1. 1.7.2.1 Revisión por empresa frigorista.

         El control de los sistemas de refrigeración por empresa frigorista deberá incluir los siguientes puntos:

         1. a) Comprobación de la documentación de los equipos a presión.
         2. b) Comprobación del equipo de seguridad.
         3. c) Comprobación de los detectores de fugas.
         4. d) Comprobación de que las soldaduras de las tuberías son conformes con los procedimientos aprobados.
         5. e) Comprobación de las tuberías.
         6. f) Verificación del acta de la prueba de estanqueidad del sistema de refrigeración.
         7. g) Verificación visual del sistema de refrigeración.
   3. 1.7.3 Documentación.

      Ningún sistema de refrigeración deberá ser puesto en funcionamiento si no está debidamente documentado.

      1. 1.7.3.1 Comprobación de la documentación de los equipos a presión.

         La documentación deberá comprobarse con el fin de asegurar que los equipos a presión del sistema de refrigeración cumplen con los requisitos, códigos de diseño y otras normativas reguladoras apropiadas de la legislación existente.

   4. 1.7.4 Comprobación de los dispositivos de seguridad.
      1. 1.7.4.1 Comprobación de su instalación.

         Se comprobará que los dispositivos de seguridad requeridos para el sistema de refrigeración están instalados y se encuentran en condiciones de funcionamiento, y que se ha elegido la presión de tarado adecuada para garantizar la seguridad del sistema.

      2. 1.7.4.2 Conformidad con la normativa correspondiente.

         Se deberá comprobar que los dispositivos de seguridad cumplen con las normas correspondientes y que han sido probados y certificados por el fabricante.

         Esto no implicará que cada dispositivo deba tener un certificado propio, pueden ser genéricos.

      3. 1.7.4.3 Dispositivos de seguridad para limitar la presión.

         Se deberá comprobar, donde corresponda, que los dispositivos de seguridad para limitar la presión funcionan y están montados correctamente.

      4. 1.7.4.4 Válvulas de seguridad exteriores.

         Las válvulas de seguridad con descarga al exterior se deberán comprobar para asegurar que se ha marcado la presión de tarado correcta en su cuerpo o la que se especifica en la placa de características.

      5. 1.7.4.5 Discos de rotura.

         Deberá comprobarse el correcto marcado de la presión nominal de rotura de los discos (excluidos los discos internos).

      6. 1.7.4.6 Tapones fusibles.

         Deberá comprobarse el marcado correcto de la temperatura de fusión de los tapones fusibles.

   5. 1.7.5 Comprobación de la tubería de refrigeración.

      Deberá comprobarse que la tubería del sistema de refrigeración ha sido instalada de acuerdo con los planos, especificaciones y normas que sean de aplicación.

   6. 1.7.6 Verificación visual de la instalación completa.

      Se deberá llevar a cabo una comprobación visual de la instalación completa de acuerdo con los anexos informativo G de la norma UNE-EN 378-2.

8. 1.8 Carga del refrigerante.

   La carga del refrigerante se realizará de la siguiente forma:

   • – Para equipos de compresión de más de 3 kg de carga de refrigerante y refrigerantes azeotrópicos, el fluido deberá ser introducido en el circuito a través del sector de baja presión en fase vapor.
   • – Para refrigerantes zeotrópicos, la carga se realizará en fase líquida y deberá efectuarse de modo que el fluido se expansione en el dispositivo que incorporan los evaporadores, de esta forma se evitará que pueda llegar líquido a los compresores. Para ello se dispondrá de una toma de carga con válvula y una válvula de cierre aguas arriba de la tubería de alimentación de líquido, que permita independizar el punto de carga del sector de alta.

   Ninguna botella de refrigerante líquido deberá ser conectada o dejarse permanentemente conectada a la instalación fuera de las operaciones de carga y descarga del refrigerante.